Тот басудан қорғау үшін ерекше қатайту өңдеуі бар Қатты Табанды Ролик

Жақсартылған үшін Қатайту Өңдеулерінің Артқы Жағындағы Ғылым Трек роллері Жұмыс іздемін

Ауыр Жұмыс Режиміндегі Тозуға Төзімділіктің Неліктен Маңызы Зор Тректердің бөлшектері

Тас кен орындары мен құрылыс сияқты үйлестіруші орталарда рельстік роликтер 1500 МПа-дан астам тұрақты контактілік қысымға ұшырайды. Тозуға төзімділік бөлшектің қызмет ету мерзімін тікелей анықтайды — уақытынан бұрын тозу қымбатқа түсетін тоқтап қалулар мен шасси істен шығуларына әкеп соғады. 2023 жылғы зерттеу құрылыста рельстік роликтің алмасу жиілігін 35% азайту үшін бетінің қаттылығын 20% арттырудың жеткілікті екенін көрсетті.

Қатайту Беттік бүтіндікті және Жүк Көтергіштік Қабілетді Қалай Жақсартады

Қатайту өңдеуі ролик бетінде (55–65 HRC) мартенситті болат қабатын жасайды, сонымен қатар серпімді негізін сақтайды (30–40 HRC). Бұл екі құрылымды дизайн мыналарға мүмкіндік береді:

• өңделмеген роликтермен салыстырғанда 40% жоғары сығылуға төзімділік өңделмеген роликтермен салыстырғанда
• циклдық жүктеме кезінде 30% жақсарған жорамал өмір саптылығы
• Трещинаның таралуын тежейтін беттік ығыстырушы кернеулер

Темперлеу және бақыланатын суыту процестері арқылы қаттылықты оптимизациялау

Қатайтудан кейінгі темперлеу (2–4 сағат бойы 150–300°C температурада) мартенситтің 10–15% бөлігін темперленген мартенситке айналдыру арқылы сынғыштықты төмендетеді. 25–50°C/с жылдамдықпен мәжбүрлі ауамен салқындатумен қосылғанда бұл процесс мыналарға қол жеткізеді:

• Қаттылық-серпімділік балансының оптималды деңгейі (бетінде 55 HRC / негізінде 35 HRC)
• Маймен салқындатумен салыстырғанда қалдық кернеудің 40–60% азайуы
• <фазалық трансформация кезінде 0,1% өлшемдік өзгеріс

Материалдарды таңдау Тректердің бөлшектері : Қиын жағдайлардағы құймалар мен көміртегілі болаттар

40CrMo, 42CrMo және марганец болаттарының салыстырмалы беріктігі мен серпінділігі

Рельстік роликтерде пайдаланылатын материалдар өте жоғары қысымға шыдайтындай болуы керек. Ауыр жұмыс жағдайларында хром-молибден құрамына байланысты 40CrMo және 42CrMo құймалы болаттар негізгі таңдау болып табылады. Бұл құймалар кәдімгі көміртегілі болатқа қарағанда созылу беріктігін 15%-дан 20%-ға дейін арттырады, осылайша қиын орталар үшін идеалды нұсқа болып табылады. Екінші жағынан, NM400 сияқты марганец болаттары соққыға қарсы ерекше төзімділік білдіреді және 350 HB шамасындағы қаттылыққа жетеді. Дегенмен, мұнда да бір қиындық бар. Осындай материалдар соққыларға жақсы шыдайды, бірақ пісіру қажет болған кезде жұмыс істеуге қиын болады. Осы әртүрлі материалдардың практикада бір-бірімен салыстырмалы түрде қалай көрсеткіш беретінін нақтырақ қарастырайық.

Өндірістік үстемдік: Тізбектің тіректерін шаньғылау, жылумен өңдеу және дәлме-дәл өңдеу

Құрылымдық беріктік пен жорамалдыққа қарсы төзімділік үшін доңғалақ корпусын шаньғылау

Өндіріс 40Mn2 немесе 50Mn сияқты қоспалы болаттарды пайдаланып, тұйық матрицада шаньғылаудан басталады. Бұл процесс 1100 градустан жоғары температурада жүргізіледі, бұл металдың дәндерін бағыттауға және ішкі куандықтарды азайтуға көмектеседі. Дәндер осылайша дұрыс ұсақталған кезде, нәтижелі материал шынықтыру әдістерінен шығатыннан шамамен 12 пайыз тығыз болады. Бұл бөлшектер кейде 25 тоннаны асатын қайталанатын ауыр жүктемелерге төтеп беруі керек болғанда нақты айырмашылық жасайды. Шаньғыланған доңғалақ корпусы плюс-минус 0,5 миллиметрге дейінгі өлшемдік бақылауды қатаң сақтайды. Осы кіші, бірақ маңызды мүмкіндіктер жүктеме нүктелерінің пайда болуын алдын алады — бұл қазбалар мен кен қазу құрылыстарында күнделікті пайдаланылатын жабдықтарда трещинаның пайда болуына әкелетін нәрсе.

Штифт өндіру: Суықтату және тегістеу арқылы негізгі беріктікті қамтамасыз ету

Тірек ролигінің штифті олардың бетінің қаттылығын (58–62 HRC) негіздерінің икемділігімен теңестіру үшін маймен суықтатып, содан кейін жоғары температурада (450–600°C) тегістейді. Бұл екі фазалы құрылым -20°C-та минимум Шарпи соққылық серпімділігі 40 Дж болуын қамтамасыз етіп, сынғыш сынуды болдырмауға мүмкіндік береді. Емдеуден кейінгі ультрадыбыстық тексеру критикалық жүктеме аймақтарындағы ақаулар деңгейі <0,2% екенін растайды.

Өлшемдік дәлдік пен тегіс бетін қамтамасыз ету үшін бетін тегістеу және соңғы механикалық өңдеу

CNC тегістеу станоктары ₺0,8 мкм Ra беттік өңдеуге жетеді, жұмыс істеу кезінде үйкеліс жылуын минималдандырады. Алдыңғы деңгейдегі горизонтальды фрезерлеу жүйелері радиалдық орын ауыстыруды 0,02 мм-ден төмен ұстайды, зерттеулер осының нәтижесінде жоғары жылдамдықты қолдану кезінде теңсіз тозуды 37% азайтатынын көрсетті. Соңғы тексеруге CMM арқылы 5 микрон ішінде саңылаудың концентрлігін тексеру кіреді.

Жиі қойылатын сұрақтар

Тозуға төзімділіктің маңызы қандай тректердің бөлшектері ?

Трек роликтерінде тозуға төзімділік маңызды рөл атқарады, себебі бұл компоненттің жұмыс істеу мерзіміне тікелей әсер етеді. Жоғары тозуға төзімділік ерте тозуды азайтады, қазба өндірісі мен құрылыстағыдай үйлесімсіз орталарда бағдаршамның құрамдас бөліктерінің шығып қалуынан туындайтын қымбатқа түсетін тоқтап қалуларды ең аз деңгейде ұстайды.

Қатайту әдістері трек роликтерінің өнімділігін қалай жақсартады?

Қатайту әдістері ролик бетінде мартенситті болат қабатын құрады, бұл сығылуға төзімділікті, тотығуға қарсы беріктікті және трещинаның таралуын тежеуді арттырады. Нәтижесінде беттің бүтіндігі жақсарып, жүк көтергіштік қабілеті артады.

Лазерлік қатайту әдістері дәстүрлі әдістерге қарағанда жақсы ма?

Лазерлік қатайту әдістері бөлшектердің бұрмалануын азайтатын нақты бақылау мүмкіндігін береді және индукциялық қатайту сияқты дәстүрлі әдістерге қарағанда қаттылық біркелкілігін арттырады. Бұл трек роликтерінің төзімділігі мен тозуға төзімділігінің артуына әкеледі.