Schritt-1: Prüfung und Lagerung der Rohmaterialien
Das Rohmaterial für den Bolzen wird vom Designer je nach Anwendung ausgewählt. Das zu verwendende Material muss geprüft werden, bevor ein geeigneter Lagerort identifiziert wird, um Rostbildung zu vermeiden und eine angemessene Abdeckung bereitzustellen.
Schritt-2: Herstellung von unverdrahteten/unbearbeiteten Bolzen
In dieser Phase werden meistens Gießen und Schmieden verwendet. Andere Verfahren können ebenfalls angewendet werden:
1. Sintern
2. Prototyping (Schnell)
Schritt-3: CNC-Fräsen
Nachdem das Teil über den Schmiede-/Gießweg hergestellt wurde, wird es dann normalerweise durch CNC auf die erforderlichen Abmessungen gefräst.
Die hier durchgeführten Operationen sind: Aufstellen, Positionieren, Fahren.
Schritt-4: Wärmebehandlung
Die Wärmebehandlung erfolgt nach der Bearbeitung, um die Befestigungselemente stärker zu machen. Hart- und Rückschlagoperationen werden angewendet.
Zuerst wird das Verhärtungsvorgang so durchgeführt, dass der Bolzen auf eine Temperatur von 850-900°C erhitzt wird und dann in einem Kühlmedium abgekühlt wird.
Anschließend wird der Bolzen erneut erwärmt, um den extrem verhärteten Bolzen weniger spröde zu machen, damit der Bolzen stärker bleibt. Das Erneuern wird durchgeführt, um die während der Verhärtung entstandene Sprödigkeit des Bolzens zu reduzieren.
Schritt-5: Oberflächenveredelung
Als Nächstes erfolgt der Oberflächenveredelungsprozess. In der Regel wird ein Schleifprozess durchgeführt, um die Oberfläche gemäß der Oberflächenveredelungsanforderung glatter zu machen.
Schritt-6: Threadwalzen
Nach dem Veredelungsprozess wird das Threadwalzen mit zwei Wälzern durchgeführt. Einer ist stationär und der andere ist ein beweglicher Walzer, der tatsächlich Druck auf die Bolzen ausübt und Threads bildet.
Schritt-7: Beschichtung
Nach dem Walzen werden Bolzen und Schraubenbeschläge lackiert, um Rost und Korrosion zu verhindern. Ein gutes Beispiel für die Beschichtung von Bolzen ist die geomet-Beschichtung, die je nach angegebener Anzahl von Stunden einem SST-Test (Salzspraytest) unterzogen wird.
Eine Maschine namens FISCHERSCOPE wird zur Bestimmung der Beschichtungsdicke zusammen mit anderen Dickenmessgeräten wie Beschichtungsdickmessern verwendet.
Schritt 8: Prüfung auf Form, Passgenauigkeit & Funktion:
Nachdem alle Prozesse abgeschlossen sind, geht die Komponente schließlich in die Inspektion. Sie muss erfüllen
1. Drehmomenttest, SST
2.Aufbau mit Nuss
3.Gehäusefestigkeit (Charpy-Schlagbiegeprüfung)
4.Zugfestigkeitsprüfung (% Verlängerung des Bolzens)
5.Kernhärte des Bolzens
6.Beschichtungsdicke
Dimensionsprüfung etc.
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Wir haben unsere Minibagger im letzten Quartal auf diese Rollen umgestellt. Der Unterschied bei der Vibrationreduzierung ist deutlich – die Bediener sagen, die Maschinen fühlen sich auf unebenem Gelände ruhiger und stabiler an.
Die Installation war unkompliziert, keine Probleme mit der Passform. Nach drei Monaten unter harten Bedingungen funktionieren sie wie am ersten Tag – zuverlässig unter schwerer Belastung, genau das, was wir benötigten.
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