Трек роллеринде жылуулук иштетүүнүн тереңдигин түшүнүү жана анын мааниси

Жылуулук иштетүүнүн тереңдиги неге туурасынан аныктайт Түркүмчү колдоочу Кызмат мөөнөтү

Жетишсиз тереңдик менен байланышкан өтө эрте бузулуштардын формалары: чачырануу, көпүрчүлөнүү жана тереңдеги чатыраңгы

Жылуулук иштетүү тереңдүгүнө жетпегенде, трек роллери өмүрлүк мөөнөтүнүн күчтүү түрдө кыскартууга алып келген үч негизги проблемага дуушар болот. Поверхността чачырануу (спаллинг) башталат, анткени катуу табакча тым чоң эмес — адатта 1,5 мм ден аз. Андан кийин пита (чөп-чөп тесилер) пайда болот, ал башка бөлүктөр даими түрдө сырышып турган, тозгон шарттарда күчөйт. Бул түрдөгү зыян компоненттердин износун нормадан 60–80 процентке тездетет. Эң жаман маселе — катуу сырткы табакча менен жумшак ички металлдын түйүшкөн жерлеринде беттин астында чатактар пайда болот. Бул чатактар үзүлүштү толук тудурганга чейин өсөт. Тажрыйбалык баакылар боюнча, жаман жылуулук иштетилген роллерди туура иштетилген роллерге караганда жакшылтып ушунчалык көп (үч эсе) алмаштыруу керек. Саясатта байкалган баштапкы бузулуштардын 85 проценттен ашыгы дээрлик ошол эле маселелерден келип чыгат.

Катуулук градиенти принциби: Беттен ички кисемдикке өтүш жүктүн таралышына жана чыдамдуулугуна кандай таасир этет

Узак мөөрттүүлүк башкарылган катуулук градиентине таянат: беттеги катуулук 58–62 HRC, ал эми ичке бөлүгүндө постепенно 35 HRCга чейин төмөндөйт. Бул инженердик профиль контакттук күчтөрдү кеңири ички көлөмгө таркатат, бет-ичке бөлүгүнүн чек арасында күчтүн жыйналышын болтурат жана беттин сырткы жогорку катуулугун сактап, ичке бөлүгүнүн соқку энергиясын жутуу мүмкүнчүлүгүн камсыз кылат.

Идеалдык баланска жетүү: Трейк роллерлеринде беттин катуулугу жана ичке бөлүгүнүн төзүмдүүлүгү

Максаттуу техникалык талаптар: жогорку жүктөмдүү трейк роллерлер үчүн беттин катуулугу HRC 58–62, ичке бөлүгүнүн төзүмдүүлүгү 35 HRC

Жогорку жүктөрдү ташыган трек роллеринин бети абразивдик изилөөгө каршы туруу үчүн HRC 58–62 диапазонунда катууланууга тийиш. Бирок, анын ичиндеги материалдын катуулугу минимум 35 HRC болушу керек, анткени ал карама-каршы таасирлерге чыдамдуу болушу керек. Өндүрүшчүлөр бул талаптарды так аткарганда, беттин астында компрессиялык чыңалуу градиенти пайда болот. Бул металлдын ичинде майда чатактардын пайда болушун токтотот, ошол чатактар өз кезегинде дурус катууланбаган бөлүктөрдүн чачырануусуна (спаллинг) алып келет. ASM Internationalдын 2023-жылдагы изилдөөсүнө ылайык, бул талаптарга ылайык жасалган роллерлер экскаватордун төмөнкү шассисинде сапатсыз өнөрлөтүлгөн роллерлерге караганда 2,3 эсе узун мөөнөткө салондук иштейт. Негизинде, сырткы катуу катмар күндөлүк үйкүлүү күчтөрүнө каршы туруп, ички жумшак бөлүк конструкиялык площадкаларда машиналарга тийген катаң шарттардын шоктук таасирин жутуп алат.

Суулатуу стратегиясын тандау: полимерге каршы май — суулатуу жылдамдыгына, мартенсит тереңдүгүнө жана деформацияны башкарууга таасири

Майды суу салуу үчүн колдонгондо, биз тез суу салуу тездигин алабыз, бирок бул процесске таасир тийгизген кемчилик да бар. Бул процесс материалдын ичинде чаптык температура айырмачылыктарын түзөт, бул 2022-жылы «Materials Processing Technology» журналында жарыяланган изилдөөлөргө ылайык, полимерге негизделген эритмелер менен салынганда болгон иштетүүдөн тарта 40 процентке чейин иштетилген детальдардын деформациясын көбөйтөт. Полимерлер менен суу салуу башкача иштейт, анткени өндүрүүчүлөр концентрациянын деңгээлин өзгөртүп, бөлүктөрдүн суу салуу тездигин тактап берүүгө мүмкүндүк берет. Бул ар түрлүү партияларда каттылык өлчөмдөрүнүн көпчүлүгүнөн бирдейликтүүлүктү жакшыртат, жалпысынан, белгиленген мааниден жакында бир жарым миллиметр гана айырмачылык болот. Ошондой эле, бул иштетилгеннен кийин артка калган материалдын аз гана бөлүгүн гана тазалоо керек болот. Терең техникада колдонулган маанилүү трек роллерин (track rollers) даярдоо сыяктуу чындыкта колдонулган учурларга караганда, компаниялар полимерлер менен суу салууга өткөндө чыгымдуу кайрадан иштетүү иштеринин 30 процентке чейин азаярын көрсөтүшөт. Жана бул компоненттердин узак мөөнөткө чейин катуу иштетүү шарттарында надеждуу иштешин камсыз кылуучу негизги каттылыгын сактап калат.

Трек роллорунун тереңдигин туруктуу кармоо үчүн индукциялык катууландыруу аркылуу так башкаруу

Орто жыштыктагы индукция (1–10 кГц): ±0,3 мм чегинде кайталануучу 1,8–3,5 мм тереңдикти камсыз кылат

Орточо жыштыктагы индукциялык катууландыруу трек роллерине металлга кандай тереңдикке чейин жылуулук өтүшүн контролдогондо башка ыкмалар менен салыштырганда артыкчылык берет. Бул процесс 1–10 килогерц жыштыгында иштейт жана жакында 1,8 миллиметрден 3,5 ммге чейинки катууландыруу тереңдигин түзөт. Бул диапазон өтө маанилүү, анткени ал техниканын күндөр бойу оор жүктөрдү кабыл алуусунан кийин беттин тереңдигинде майда трещиналардын пайда болушун токтотот. ±0,3 ммге чейинки толеранс менен бардык өндүрүлгөн партияларда катуулук дээрлик бирдей болот, бул спаллинг (чачырануу) проблемаларын көп төмөндөтөт. Традициондук печь ыкмаларына салыштырганда, башкача айтканда, бөлүктөр бавырлап жылуулукка учурап турганда, индукциялык жылуулук тез жана так керектүү жерге таасир этет; ошондуктан өңдөлгөн бөлүктөрдүн деформациялануу деңгээли азаят жана алардын микроскопиялык структурасында жакшы мартенсит пайда болот. Салгычтардын өрөөнүндө иштеген курулуш машиналары үчүн трибологдордун узак мөөнөттүү изилдөөлөрүнө ылайык, 0,5 ммден ашып кеткен тереңдиктеги майда айырмачалыктар компоненттердин ылдамдыгын 40%га чейин көбөйтөт. Эгер компаниялар бардык транспорт каражаттарынын күтүлгөн узак мөөнөттүү иштешин камсыз кылышы керек болсо, ошондой туташтык өтө маанилүү.

Трек роллери үчүн калыңдыкты жылыткач тейлөөнүн практикалык чегине жана катуулукка таасир этүүчү болоттун химиялык составы

Маанилүү легирлөөчү элементтердин таасири: Жомини катуулугу жана чыңдыктын болжолдонуучулугу үчүн марганец (1,0–1,2%), хром жана молибден

Болоттун химиялык составы кабыктын канчалык тереңдүгүнө жетишин жана катуулук градиентинин туруктуулугун аныктоодо негизги роль ойнойт. Манган 1,0–1,2% чамасында болгондо, бөлүктөрдү сууга салганда (калыпташтырганда) критикалык суутуу тездигин баялатып, трещиналар пайда болбостон, тереңрээк мартенсит түзүлүшүнө жол ачып, катуулуга чыдамдуулукту жогорулатат. Хромдун 1,0%дан жогору болушу бул процессти дагы да жакшырат, ал адаттагы карбондук болотторго салыштырғанда эффективдүү катууландыруу тереңдүгүн жакында 40%га узартат. Молибден башкача, бирок ошончолук маанилүү иштейт: ал чынында гранулалардын структурасын жакшырат жана кернеулерди жоюу иштери учурунда температуралык иштетүүдөн кийинки кургактыкка чыдамсыздыкты (температуралык кургактыкты) болтурбостон токтотот. Бул үч элемент бирге алынганда Жомини (Jominy) учуунун сууга салуу сыноосунун натыйжаларын белгилүү түрдө жогорулатат, бул индустриялык маштабда кабык тереңдүгүн так баалауға мүмкүндүк берет. Эгер бул легирлеючү элементтердин жетишсиздиги болсо, катуулук градиенти түзсүз болуп, туруктуу кыймыл күчтөрүнө турганда тез износго жана бузулуга алып келет. Манган, хром жана молибдендин туура балансын табуу производительдерге 1,8–3,5 миллиметр аралыгындагы надёждуу индукциялык катууландыруу тереңдүгүн, ±0,3 мм чегиндеги толеранс менен иштеп чыгарууга мүмкүндүк берет. Бул деңгээлдеги тактык күндөн күнгө оор соқкуларга учурап турган трек системалары үчүн абсолюттук керек.

Жи frequently берилген суроолор

Трек роллери үчүн жылуулук иштетүүнүн тереңдиги неге маанилүү?

Жылуулук иштетүүнүн тереңдиги трек роллери үчүн төмөнкүлөрдүн каршылыгын камсыз кылып, төбөлөрдүн чачырануусун, чөйрөлөрдүн бузулушун жана тереңдеги чатырлардын пайда болушун алдын алуу аркылуу төзүмдүүлүгүн аныктайт: башкача айтканда, алар оор жүктөр таасир этип турганда.

Трек роллери үчүн идеалдуу каттылык градиенти кандай?

Идеалдуу каттылык градиенти бетинде 58–62 HRC диапазонунда, негизинде постепалдуу төмөндөп ¥35 HRC чейин жетет; бул тейлөөнүн тең саясатын жана чыдамдуулукка каршылыкты камсыз кылат.

Неге май менен суутуруу ордуна полимер менен суутурууну тандаңыз?

Полимер менен суутуруу жакшыраак үйлэшүүнү камсыз кылат жана деформацияга дуушар болуу коркунучун азайтат; бул май менен суутурууга салыштырганда кийинки механикалык иштетүүнүн кереги азаят жана кайра иштетүү иштери азаят.

Болоттун химиялык составы роллерже каттылыкка кабыл алууну (харденабельност) кандай таасир этет?

Болоттогу марганец, хром жана молибден элементтери каттылыкка кабыл алууну жакшыртат жана тереңдиктин баагытталуусун камсыз кылат; бул трек роллери туруктуу импульстарга учурап турганда надёждуулугун сактоо үчүн зарыл.